3Dプリンティングはますます人気が高まっており、オタクの間ではなく、産業企業で普及しています。 彼らは小さな部品や巨大な家を印刷し、職人の仕事のための印刷ツールや車のスペアパーツを印刷します。 最近、 Bugatti Automobilesが3Dプリンティングによってブレーキキャリパー（キャリパー）を作成したという情報がネットワークに登場しました。
もちろん、この部品はプラスチックではなく金属でできていますが、とにかく、その作成方法は「印刷」を指します。 エレメントの準備が整った後、テストされ、キャリパーは、ブレーキ中の加熱を含むすべてのチェックに合格しました。
3D印刷の利点は、後処理をほとんどまたはまったく必要としない複雑なパーツを作成できることです。 さらに、他の方法ではできない複合部品を単一のピースに印刷できます。 部品の構造は任意に複雑にすることができます-高度な3Dプリンターはあらゆるタスクに対応します。
3Dプリントを使用すると、通常の部品の類似物を作成できますが、重量は軽くなります。 これは、特に、要素の全体的な構造を変更することで実現されます。 キャリパーに関しては、標準であり、その幾何学的特性は変わらないことに決めました。
プロセスには45時間かかったため、このようなパーツを作成する時間は望まれていません（残念ながら、会社は標準パーツが作成された時間を言いませんでした）。 ブレーキ機構の要素は、金属粉末から作成され、400ワットのレーザービームで焼結されました。 合計で、この部品は2313層のチタン粉末で構成されています。
テストは現場ではなく、スタンドで行われました。 ブレーキディスクは、通常の条件下では毎時400 kmの速度に相当する回転数まで回転しました。 その後、ブレーキが起動し、ディスクが停止しました。 2回目のテストで、ディスクは1.1千度まで温まりました。 温度が非常に高いため、ブレーキパッドが発火しました。 同社は、テストが成功したことを認識しました。
さらにテストがうまくいけば、ブガッティオートモービルは新しいプロセステクノロジーを使用して、シロンハイパーカーのキャリパーをすべて作成します。
車の部品だけが印刷されているわけではないことに注意してください。 たとえば、英国では、列車の内装用のスペアパーツを印刷する予定です。 通常の状況では、これらの部品は非常に頻繁に損傷を受け、大量の鉄道員が運ばれることはほとんどありません。 さらに、長時間運転されている列車、および停止されたスペアパーツの連続生産が問題になります。
その結果、鉄道労働者は製造業者に頼って大量注文を受け入れる必要があります。 そして、化粧品の修理についてではなく、オーバーホールについて話している場合、そのコストは、スペアパーツがある従来の組成物のオーバーホールの価格と比較して数倍上昇します。
出典：鉄道技術
最初に、鉄道労働者は、最も破壊的な要素を作成します-プラスチックハンドル、さまざまな種類のライニング要素、プラスチックカバー、肘掛け。 彼らは、いくつかの用語を提供したものは言うまでもなく、しばしば新しい車でも壊れます。
3D印刷は、車両開発者にとって新しいものではありません。 数年前、ボーイングは3Dプリントの分野で特許を申請しました。 新しい方法では、特別なプリンターでスペアパーツを作成します。 何かが壊れた場合、故障した部品は数分で印刷できます。 飛行機には何千もの要素があり、部品のストックを作成することは非常に難しく、最も重要なことはコストがかかります。 結局のところ、一部の部品は役に立たないかもしれませんが、常に倉庫に横たわっています。 ボーイングは、代わりにこの原則を使用して、保管室に3万個以上の部品を保管する必要性を取り除きます。
ボーイングはすでに、破損した航空機のプラスチック要素の一部を印刷済みのものに置き換えています。 しかし、これはほんの始まりに過ぎません。約3万ではありません。同社は、わずか数百のスペアパーツで交換技術をテストしています。 ほとんどの場合、近い将来、多くの産業や車両でさまざまなタイプの3Dプリントが使用されるようになります。