Blizzard Sportは、半世紀以上にわたりスキーヤー向けのスキーと機器、アクセサリーを製造しています。 1950年代以来、この会社は何百万ものスキーのペアと少なくともいくつかの異なるアクセサリーを作成してきました。 毎年、ブリザードは約40万足のスキーを生産し、モデル範囲には約900の異なるモデルが含まれます。 ここでは、普通のスキーとレーススキー、フリースタイルスキーの両方があります。 スキーの製造では、5万種類以上のさまざまな素材が使用されています。
しかし、時代は変わり、気候も変わり、スキー愛好家のニーズも変わります。 しかし、機器とその種類も消費者の要件を満たす必要があるため、メーカーはこれらのニーズを知る必要があります。 傾向に従わないと、変更があった場合に生産ラインを再構築する必要があり、これには時間がかかるため、予想される利益の代わりに大きな損失を被ることがあります。 そして、ここでは特に、IBMの強力なコンピューターシステムとソフトウェアにより、高度な技術が役立ちます。これにより、個別の生産サイクルによる変更に必要な時間を短縮し、製品品質の監視を改善できます。
あなたは何をしなければなりませんでしたか？
運用レベルでのメーカーの主なタスクは、特定の生産ラインの変更による機器のダウンタイムを最小限に抑えることです。 さらに、欠陥品（梱包の問題、付属品など）は会社に大きな損失をもたらします。 このような欠陥を監視することは、生産ラインを再構築することと同じくらい重要です。
さまざまなスキーモデルの主な欠陥を特定して、生産の欠点を修正し、欠陥のある製品の外観を最小限に抑えることができます。
何がされましたか？
Blizzardは、IBMパートナーBI plus GmbHをコラボレーションに招待しています。 ウィーンを拠点とするスマートビジネスソリューションのプロバイダーです。 パートナーソリューションは、主にIBM Cognosポートフォリオに基づいています。 BI plusは、自己学習型の結婚検出システムを作成できました。これは、ブリザードの製造プロセスに統合されました。
このようなシステムのセンサーは主要な生産ポイントに設置され、処理用のデータが大量に流入し始めました。 IBM Cognos Data Managerソフトウェアパッケージは、データを処理し、データを処理して統合し、一般的なBlizzardデータベースに送信します。
システムのその他の重要な要素は次のとおりです。
•IBM Cognos Business Intelligence V10およびIBM Cognos Expressのアプリケーション。レポート、分析、分析結果のグラフィカルな視覚化にBlizzardで使用されます。
•IBM Cognos 10 Enterprise Planning-変化する市場における企業が適切な材料とシステムの供給の変化を予測できるソフトウェアパッケージ。
•集合的な計画、分析、予測/予算作成に使用されるIBM Cognos TM1ソフトウェアパッケージ。
•IBM Cognos Controller-特定の生産分野の資金調達を決定するために使用されます。
結果：
•不要なアクションの数を減らすことにより、生産サイクル時間を38日間から18日間に53％短縮します。
•在庫基準レベルを772千ユーロから392千に49％削減。
•在庫ベースの材料数を40％削減。
上記のように、結果を達成するために、システムのセンサーと検出器がすべての主要生産ポイントに設置されました。
分析のレベルは、計画を作成するために得られたデータを使用して、分析作業の有効性を高めるという点で、前例のない高さに引き上げられました。 例として、スキーが長いほど生産サイクル時間が20％長くなることが判明したときに、結果の1つを引用できます。 スタッフが講じた対策により、生産ライン全体で費やされる時間を30％削減できました。
生産プロセスの問題領域を検出することで、サポートチームは問題に迅速に対応し、最短時間で問題を解決して、結婚の発生を防ぎました。
生産は真に「透明」になり、管理者と個々の従業員の両方にとって理解しやすくなりました。
どのソフトウェアが使用されましたか？
ビジネスインテリジェンス ：Cognos TM1; Cognos Business Intelligence Cognos 10; Cognos Controller Cognos Planning; Cognos 8 BIデータマネージャー SPSS統計; SPSSデータ収集。
生産と組み立て ：F＆A：統合産業フレームワーク
結論として、 IBMからソフトウェアを実装した後、どの要素が何に影響し、何かが追加または削除された場合に何が変更できるのかを正確に理解することが不可能だったときに、生産プロセスの「ブラックボックス」を削除することができたと言えます。 現在、生産サイクルは完全に透過的であり、作業の結果をリアルタイムで計画と比較できます。