通信ネットワーク用のコンポーネントのモスクワ生産への遠足。 パート2

前のパートでは製品について説明しましたが、今度はワークショップを検討します。 予想外のハイテクゾーンを歩き、目立たない部屋を調べて、ロボットに委ねるのが最適なプロセスと、人なしではできない場所を見つけます。







工場には、大規模（プラスチック成形、金属加工、鉄筋コンクリート製品の製造）からコンパクトな補助（鍛造、包装）まで、12を超えるワークショップがあります。

プラスチック成形ワークショップ

まず、プラスチック成形ワークショップで自分を見つけます。 こちらは、光ケーブルおよび銅芯ケーブル用に製造されたカップリング、およびクロスキャビネット用のアクセサリーです。 SSDは原料として、ロシア（ウファ、バシュキリア）および外国生産の高品質プラスチックのみを使用しています（最大のサプライヤはLGデュポンです）。







工場では、通常のポリエチレンからABSプラスチックまで、さまざまな種類のプラスチックを使用しています。 これは、製造された部品の特性によるものです。 そのため、たとえば、内部のコンセントは燃やしたり、有毒な煙を発したりしてはいけません。 信頼性と耐久性の観点から外部要件が増加します。温度と湿度が大きく変化する困難な条件でスムーズに動作する必要があります。 一部の詳細（コネクタなど）では、外観が重要です。このような状況では、高品質で見栄えのよいプラスチックが使用されます。







ワークショップの中心は韓国の熱可塑性オートマトンで、1人の専門家の監督の下でほぼ独立して動作します。 コンポーネントの精度と品質が金型を提供します。

金型

金型は、溶融プラスチックを所望の部品に変える3次元の金型です。 通常、それは高強度の金属で作られており、操作中に互いに移動する複数の部品で構成されています。







これがプラスチック部品の金型の外観です



金型は構造的に複雑な製品です。 たとえば、最終製品の品質は、プラスチックの場所と送り速度がどれだけ正確に計算されるかに依存します。 プラスチックの流出が速すぎると、適切に固化する時間がなく、部品が脆くなることがあります。 また、遅すぎると、硬化が早すぎて、フォーム全体が満たされません。 さらに、金型の設計には、自動またはプッシャーを使用して、オペレーターの介入なしで部品を解放する必要があります。



開発に伴う金型のコストは約3万〜5万ドルで、最大10万ドルに達する可能性があります。



多くの金型が必要です-すでに見たように、Stroisvyazdetalのカップリングやその他のプラスチック製品の品揃えは非常に多く、1つのクラッチは平均3〜4個のプラスチック部品で構成されており、金型も必要です。



以前は、SSDは特殊産業のサードパーティ企業に金型の製造を注文していました。 ただし、このアプローチはそれ自体を正当化するものではありませんでした。金型設計からテストおよび欠陥の除去までのプロセス全体に1年半かかり、長い間待つことに同意した顧客はほとんどいませんでした。 さらに、金型のコストが非常に高くなりました。



あるいは、中国からの供給を考慮することができます。 しかし、そのような状況では、企業は複雑で予測不可能な商品の配送と通関に依存するようになります。 さらに、中国の製造業者は顧客のために働く準備ができていないため、大量の標準製品をスタンプすることを好み、同時にTKを参照せずに独自のイニシアチブでそれを変更できます。 最後に、中国人はしばしば低品質の金属を使用します。その結果、完成した金型は、たとえば100,000回の鋳造に耐えることができますが、100万回は耐えることができます。





金型製造用のハイテク機器：ここで節約する価値はありません



時間とコストを削減するために、SSDは金型の自己生産に切り替え、このために特別な補助生産を作成しました。 最新のコンピューターモデリングツールを使用して金型を設計し、電子制御を備えたハイテクマシンを使用して、迅速かつ正確に生産できるようにします。 金型の生産のための設備の具体的なコストは、完成品の高速で高品質のために報われます。 現在、SSDは1か月あたり最大5つの金型を生産できます。



金型の生産は、5台のSODICKマシンによって行われます。3台の電気押出（ワイヤカット）マシンと、カッターで切断できる2つの多機能センターです。





電気押出機



収穫は4つの段階を経ます：最初に、荒削り、準備トリミング、次に細かく、次に熱、そして仕上げ。









ちなみに、機械は金型を作るだけでなく、その加工に必要な工具を独立して製造することもできます。



金型製造部門はSSDのニーズのみに対応しており、サードパーティの顧客と協力していません。 同時に、完全にロードされており、多くの場合2つのシフトで機能します。

旋削、フライス加工、および電気的ワークショップ

プラスチックの世界から、金属の世界に移動します。 旋削加工とフライス加工のワークショップでは、カップリング用の金属アセンブリが作成されます。ケーブルまたはアーマーを固定するためのコレットです。 それらの主なものはパイプとロッドです。



亜鉛めっきワークショップは、金属製品の保護を担当しています。 カップリングの推定寿命は25年であり、過酷な環境（極端な温度、温度と湿度の低下、化学的影響の可能性）で機能すると想定されています。 このような条件下では、原金属はその特性を失い、崩壊し始めます。





ガルバニック治療用のバスタブ。 写真では-すべての浴槽のほんの一部、約4分の1



金属処理には、特別な試薬を使用した浴が使用されます。 企業には10を超える企業があります。

カップリングアセンブリ

2階に上がり、光学式クラッチアセンブリワークショップに入ります。 ここで車は人々に道を譲ります。 カップリングは、技術管理部門の専門家の監督の下で、経験豊富なインストーラーによって組み立てられます。



カップリング自体は約40個のコンポーネントで構成されています。 最初の部分で説明したように、SSDはそれらのほとんどすべてを独自に生成します。最も単純な部品のごく一部のみがサードパーティ企業から購入されます。





組み立ては依然として手動プロセスです。 あまりにも多くの異なる小さな操作



完全に組み立てられたカップリングがパッケージに納品されます。 ここでは珍しいことは何もありません。カップリングは木製パレットに置かれ、ブランドの粘着テープで密封された段ボール箱に入れられます。

サポートショップ

組立工場から小さな梱包工場に入ります。 SSD自体は、シーラントとコンパウンドの生産には関与していません。これらは、特殊な化学プラントから購入され、小さなパッケージに梱包されています。





小さなシーラント包装ワークショップ



もう1つのコンパクトな、しかし予想外の部屋は、独自の鍛造品です。 興味深いことに、ハンマー用に別個のスプリング基盤が用意されており、鍛造中の振動を滑らかにすることができます。 鍛造品は、関連する金属製品の生産に役立つ可能性があります。 たとえば、単純なスクラップ。





古くから使用されている信頼性の高い手法-まれにしか使用されず、失敗しない



または、インストーラーがカバーを開けるために使用するフック。 結局のところ、フックは単なる金属片ではありません。 メタンは通信井に蓄積し、設置者が使用する物体は火花を散らさないでください。 これを行うには、フックの端を押します。 ちなみに、中国人はしばしば単純な道をたどるだけです-彼らはフックの端を鋭くするだけで、開いたときに火花を彫ることができます。



たとえば、銅ケーブル用の鉛ブレードの製造には、小さな鉛はんだ付けコンパートメントが使用されます。 前述したように、光ファイバーは主に最新の通信ネットワークの構築に使用されますが、銅線ケーブルはまだ廃止されておらず、秘密施設で積極的に使用されています。



技術によれば、ケーブルは完全に復元する必要があります-すべての層なので、破損した場合（または一部が盗まれた場合）、完全に交換する必要があります。

メタルショップ

メインのワークショップの1つに移動します。 ケース製品はここで製造されています。 キャビネット-クロス、ストリート、アンチバンダル。 しかし、必要に応じて、生産は必要な金属部品を生産することができます。





レディボックス。 次-溶接と塗装



キャビネットはいくつかの段階で作られます。 1つ目は、キャビネットの輪郭を標準の金属シートから切断する場合の切断です。 裁断自体も芸術です。シートから無駄ができるだけ少なくなるようにプログラムを作成する必要があります。 これはコストに影響する重要なポイントです。





ショップの概観。 左側には切断機（左隅に金属シートのスタックが見えます）、前景には曲げロボットコンパートメントのカバーがあります





左が金属板、右がレーザー切断機です。



切断には、2台のレーザーと2台の座標パンチングマシンが使用されます。 前者はレーザーで切断され、後者は切断を実行するツールを備えた回転ドラムを備えています。 レーザー加工機には工具は必要ありませんが、動作が少し遅くなるため、それを使用して製造されるシリアル製品のコストはわずかに高くなります。





切断機オペレーター



レーザー加工機は、主にサンプルの製造と小規模生産、および標準製品の切断に使用されます。 ただし、実際にはコストの差はそれほど大きくないため、高負荷時には4台すべてのマシンが生産に使用されます。



次のステップは、テンプレートを曲げることです。 これは、完全に自律的なロボットと曲げハーフロボットによって行われ、オペレーターの会社で働いて、切断された金属ビレットを供給します。 ロボットは画面にシーケンスを表示します-何をどこに持ってくるか。





ワークを曲げるためのハーフロボット。 フューチュラマを見た人-あなたは誰の先祖を理解しています



マシン自体は、必要なツールを認識し、必要なモードに切り替えます。 しかし、材料の供給中にオペレータが部品を少し動かすと、これが最終製品に影響を与える可能性があります。たとえば、角が収束しない、キャビネットのドアが閉まらないなどです。 会社が取得した完全自律型ロボットは、このような間違いを犯しません。



ロボットは、脳、目、折り畳み機、2本の腕で構成されています。 最初の手でワークピースを取り、重量を量り、目に見せます-適切なプログラムを選択することを理解していること。 次に、最初の手が部品を中間テーブルに置き、そこからもう一方の手が部品を取り出して折り畳むために送ります。 彼が知っている任意のタイプのブランクをロボットにロードすることができます。





テンプレートを曲げるための完全自律型ロボット。 カウンターの左に サービングハンドがあり、中央に近い右にテンプレートがあります。さらに、テンプレートを折り機に持ってくるメインの白い手です。



ロボットはリモートでサービスされます。故障が発生した場合、製造業者の専門家がオンライン診断を実施し、故障の種類を判断して新しい部品を送信します。 交換とテストの後、ロボットは動作に戻ります。



自律型ロボットは技術的に高度で高速であるため、作業の一部を他のセクションよりも速く完了することができます。 24時間ダウンロードできません。



第三段階は溶接であり、会社独自の溶接ワークショップで行われます。 そこでは2台のロボットが動作します。各ロボットには2つのテーブルがあり、その上にキャビネットのブランクが順番に配置されます。 ロボットが1つを調理している間、オペレーターは2つ目から完成したキャビネットを取り外し、新しいシートなどを円で囲みます。 ロボットは24時間調理できます。







最初は、溶接は手動で行われました。 それは不便でした-ゆっくり、高価に、私は多くの溶接ポスト、熟練した溶接工を保持しなければなりませんでした。 切断および曲げ用のロボットを購入した後、自動化および溶接することが決定されました。 しかし、何らかの理由で新しい溶接機に欠陥が生じました。



半自動曲げにより、ブランクに小さな不一致がしばしば現れることが判明しました。 人はこれに気づき、どういうわけか状況から抜け出すことができ、ロボットはそのまま調理します。 結婚を最小限にするために、同社は同じワークを生産するフルサイクル曲げロボットを買収しました。

ペイントショップ

組み立てられ溶接されたキャビネットが塗装工場に入ります。





アレクセイは、塗装する必要のない穴が特別なプラグで閉じられていることを示しています



最初に、オペレータは塗装する必要のない穴を処理して閉じます。 その後、製品はコンベアに置かれ、さまざまなカメラを通過します。 その中で、金属は脱脂され、リン酸塩処理され、脱塩水で洗浄され、乾燥されます。 その後、キャビネットの塗装準備は完了です。





コンベア上の金属ビレットは、一次加工に使用されます。



その磁気特性により、粉末は準備された金属に付着し、特殊な炉で固化します。 付着していないものは落下し、再利用できます。





実際の塗装のためにカメラの前で



粉末は2次元形状からスプレーされるため、ワークの一部に落ちない場合があります。 必要に応じて、オペレータは部品を炉に送る前にこれらの場所を手動で色付けします。



路上で使用される製品は、5つの処理段階を経ます。 屋内用に設計-3。 原則として、塗装技術はプライマーを必要としませんが、クライアントの要求に応じて適用できます。





これがシーラントの塗布方法です。



塗装後、製品にシーラントが塗布されます。 特別な機械もこれを扱います。 重合には約10分かかります。その後、シーラントが弾力性になり、ドアとキャビネット本体の間の隙間をしっかりと密閉します。 シーラント-通常のポリウレタン、それは2種類あります-内用と外用。

金属製品の最終組立

金属加工と溶接のワークショップの上には、別の組立工場があります。 これがキャビネットの最終組み立てです。





ここには小さな部品が取り付けられています。





そしてここで-彼らはキャビネットを収集し、ドアを掛ける



組立工場で効率を高め、連続生産を組織するために、かんばんシステムが使用されます。 一番下の行は、各部品に独自の公称コンテナがあり、そこからアセンブラが簡単に取り出すことができるということです。





必要なアクセサリを備えた棚を開けてください。 すべてがきちんと署名されています



特別な従業員がコンポーネントの数を管理し、必要に応じて補給品を補充します。

スタンピング部門

途中で、スタンピング部門を調べてください。 ここでは、シンプルで安価な製品がスタンピングによって製造されます。1回のヒットで完了です。







スタンピングは最も安価な生産方法であるため、最終製品の低コストが前面に出てくる状況で使用されます。







切断方法によって作成された同様の部品は、3〜4段階の処理を経る必要があり、これはもちろん、より高価になります。

鉄筋コンクリートと鉄筋のワークショップ

鉄筋コンクリート製品（主に通信井）の生産は、ソ連時代から存在していたSSD活動の最も古いラインの1つです。 それは2つのワークショップによって提供されます-フレームが作られる補強と、井戸自体が作られる鉄筋コンクリート。





鉄筋ワークショップ



補強ワークショップの製品は、比較的単純な機器で、または3D切断機を使用して手動で作成されます。これにより、3次元で曲げて部品を作成できます。





複雑な形状の適切な部分をほぼ瞬時に生成する強力なマシン



プラズマ切断機は、5ミリメートル以上の厚さの金属シートで迅速かつ効率的に動作します（レーザー切断機の機能は3 mmシートに制限されています）。 したがって、プラズママシンは1つの蓋を切るのに6秒しかかかりません。 比較のために、ハッチがギロチンで1つずつカットされる前に、これには約1時間かかりました。





井戸カバー用の継手。 本当の、おなじみの形？



コンクリート製造には独自の特徴があります。 SSDは2つの方法を使用します。 1つ目は伝統的な方法です。すべての成分を混合した後、水が容器に追加され、コンクリートが流動性になります。 一方で、伝統的な生産では水を省くことはできませんが、一方で、水はコンクリートの主な敵であり、その特性を低下させます。





コンクリートを注ぐための井戸の形。 右上には、ワークショップ内を移動するクレーンがあります。



下水道の井戸の形は振動台の上に置かれ、補強材が敷かれています。 次に、ディストリビューターがコンクリートを金型に注ぎ始め、その後振動テーブルがオンになり、金型内のコンクリートを均等に分配し、そこからすべての気泡を放​​出できるようになります。 すべてのコンクリートが落ち着くまで、このサイクルが繰り返されます。 振動台がないと、乾燥時にコンクリートが徐々に沈降し、製品が低くなり、既に乾燥した溶液の上に新しいものを追加する必要があり、最終製品の強度が著しく低下します。





ディストリビューターがコンクリートを型に流し込みます。 次に、短い振動セッションとより具体的なセッションが追加されます



蒸し室は水を除去するために使用され、製品を温めて水分の放出を促進します。 それらのおかげで、井戸の要素は4時間で使用可能になります。 蒸し室がない場合、1つの井戸の生産には最大3日間かかり、鋳造金型の回転を劇的に削減します。





蒸しカメラの管理



最も暑い時期には、井戸は蒸気室から車に直接積み込まれ、物体に運ばれます。



品質管理には特に注意が払われます。 特に、ワ​​ークショップには独自の品質検査室があり、各バッチのコンクリートの鋳物が落下します。 それらは、強度、温度条件への準拠、衝撃および振動に対する耐性についてテストされています。



2番目の製造方法は、低温振動プレスです。 この場合、水を含まないほとんど乾燥した混合物が型に注がれます。 このようなスキームの利点は、コンクリートに過剰な水分がないことです。 井戸は乾燥する必要はなく、すぐに設置する準備ができており、出力ははるかに強くなります。従来の方法に従って、コンクリートリングの厚さを10 cmにすると、5 cmの厚さで同じ強度が得られます。





コンクリート注入用の既製鉄筋



2番目の利点は生産速度です。従来の方法で作業する場合よりもはるかに高速です。 シフトごとに最大25個のウェルを作成でき、3シフト作業では1日あたり最大70個のウェルを作成できます。





低温振動プレスの設置。 非常に高速で優れた品質ですが、高価です





より薄いコンクリートリング、ただし密度と強度が良好



とりわけ、従来の方法では、熟練した労働者（クレーンオペレーターを含む）のチームが必要であるため、工場で24時間体制で作業する場合、3つの本格的なチームが必要です。 連続生産に振動圧縮を使用する場合、必要なのは3人のオペレーターだけで、クイックトレーニングを受けるだけです。





準備ができた井戸。 コンクリートは従来の鋳造とは異なることがわかります。 製品はほぼすぐに使用できます。



2番目の方法の主な欠点は、価格が高いことです。 バイブロプレスのインストールは高価です。 さらに、作業には複雑な金型が使用されます。この金型のコストは、65〜70千ユーロです。





バイブロプレス用のフォーム。 非常にハイテクで洗練されています。 したがって、親愛なる



外に出ます。 通りには「缶」があります-コンポーネント用の大きなコンテナです。 それらには、砕石の2つの断片と2種類の砂が含まれています。





伝統的な産業景観



「銀行」が機能するためには、常に加熱する必要があります。そうしないと、バルク原材料を凍結するだけでなく、機器を台無しにすることもできます。 したがって、たとえ注文がなく、生産がアイドル状態であっても、暖房のコストは依然としてかかります。





完成品の保管



冬には、企業の領土の空きスペースが完成した井戸の保管に使用されます。 これらの在庫は、こうした製品の需要が急激に増加する春と夏に必要になります。





さらに完成品



ただし、出荷は冬に行われます。





読み込み中。 トラックは会社のSSDに属します



一般に、SSDの動作を見るのは興味深いものでした。 同社はソビエト時代から生産拠点を維持するだけでなく、積極的に近代化と開発を行うことができました。 生産の高い技術的有効性、将来のために働きたいという願望、品質と顧客関係への関心により、同社は国内市場だけでなく競争力のある高品質の製品を作成することができます。