最新の生産管理方法論

はじめに

私たちのチームは複数のプラントの自動化に取り組んでおり、もちろん、新しいマシンと情報システムは人々の仕事とその相互作用に大きく影響します。 この記事では、工場での生産管理の基本的な方法論を理解することにしました。 方法論のレビューは、私が個人的に扱った概念に重点を置いて行われます。



20世紀には、「Fordism」と呼ばれる生産管理方法論が設立者のHenry Fordに支配されました。 Fordismは、単純な操作に従事し、大規模な工場で組み合わされた、スキルの低い労働者を使用して、組立ラインで標準化された商品を大量生産するモデルです。 このような生産には「規模の経済」があり、大量消費者が利用できる出力単位あたりの低コストが特徴です。 Fordismの主な理念の1つは、20世紀の経営者の心にしっかりと根ざした「小さな製品よりも大きな製品のバッチを生産する方が有益です」。



私の意見では、今では巨人だけが大量の製品を生産できる時が来ており、中小規模の工場の大部分は柔軟で、顧客のニーズに合わせて少量の製品を生産できるはずです。

新しい方法論の誕生

20世紀後半（第二次世界大戦後）から、Fordistモデルを修正するために多くの試みがなされてきました。 特に、トヨタの工場は1950年代に実験を開始し、アメリカの大量生産の概念を日本の戦後産業の現実に適合させました。 その後、プレスツールの固定システムを交換し、交換を迅速化した。 その後、最終的に新しい方法論-リーンマニュファクチャリング（LM）-リーンマニュファクチャリングに発展した他の革新的なソリューションと発見がありました。



80年代および90年代には、生産管理のための方法論とパラダイムの動物園全体が登場しましたが、そのうち2つに焦点を当てます。 フォーディズムよりも現代的で柔軟な方法論は、多くの場合、「ポストフォーディズム」という用語と組み合わされます。



FordismとPostfordismの最も重要な違いは、Fordismは製品と大量生産に基づいていること、新しい方法論は顧客指向であり、機器の柔軟な再調整により小さなバッチを生産する可能性があることです。



ポストフォーディズムでは、労働力は能力の開発者および能力の担い手として機能し、人々が別々の場所で雇用されるフォーディズムとは異なり、チームとして働きます。 フォーディズムでは、一定のレベルの結婚が許可されていますが、新しい概念は絶対的な質を意味します。 そして、その達成のために、革新は専門家だけでなく、すべての生産労働者によっても行うことができます。



以下は、Fordistとpost-Fordistの工業生産コンセプトの主な違いの表です[1]。

サイン	フォーディズム	ポストフォード
基本的なオリエンテーション	製品	お客様
ユニットコスト削減	ボリュームのため	機器の迅速な切り替えのため
従業員	労働力（狭い、熟練度の低い労働者）	コンピテンシーの担い手（開発ベクトル、多機能スペシャリスト）
組織形態	別の仕事	チームワーク
結婚との関係	許容レベル	絶対品質
イノベーションが実施されています	専門家による	すべてのスタッフ

次に、検討中の新しい方法論について詳しく説明します。

リーン製造（LM）

LMの目標は、最小限のスペースでできるだけ少ない機器使用で、人々の努力を絶えず削減し、同時に顧客が購入することを期待する製品を生産することです。 この概念は戦後の日本で生まれましたが、国の産業には資源、材料、機器、人員などすべてが欠けていたため、国家の支援に頼ることができませんでした。 日本は力を動員し、あらゆる規模の損失を探し、特定し、排除する過程で、あらゆる資源を合理的に使用し始めました。

結婚は最大の損失の1つであったため、それを防ぐために多くの努力が費やされました。 トヨタでは、ルールが登場しました-結婚は原則として許可されていません。 トヨタ生産システムの創設者の一人である小野泰一（1912-1990）は、7種類の損失を特定しました。

• 過剰生産による損失;;
• 待機による時間の損失。
• 不必要な輸送による損失;
• 不要な処理ステップによる損失。
• 過剰在庫による損失。
• 不必要な動きによる損失。
• 欠陥製品のリリースによる損失。

その後、損失のタイプが追加されました。

• 従業員の未実現の創造性。
• 労働者、従業員、または施設の過負荷状態で作業するときの過負荷。

LMでは、損失の排除と生産プロセスの最適化はケースバイケースではなく、継続的なビジネスになります。 改善は、優秀な専門家だけでなく、すべての従業員が実施します。 LMに直接関連するのは、機器の変換時間の短縮と生産の柔軟性の向上により、少量の商品を迅速に作成し、類似製品の大規模生産と競合できるという発見です。



その後、リーン製造コンセプトの一部として、多くの要素が特定されました。各要素は特定の方法です： 単一製品フロー 、 かんばん 、 一般機器ケア 、 5Sシステム 、 クイックチェンジオーバー（SMED）、 カイゼン 、 フールプルーフ 。

一部の方法自体は、独立した生産方法論のステータスを主張しています。



今日、LMコンセプトは何千もの製造会社で使用されており、業界にまったく関係のない組織でも使用されています。 以下は、 ロシアでLMを使用している企業の非常に印象的なリストです（図1）。





リーンマニュファクチャリングは、20世紀の終わりに現れた多くの方法論、特に

• プロセスのばらつきを減らし、製品のパフォーマンスを安定させることを目的としたシックスシグマ。
• Total Quality Management（TQM）は、すべての組織プロセスの品質を継続的に改善するための組織全体の方法です。 TQMは80年代後半から90年代前半に人気がありましたが、後にISO 9000、Lean Manufacturing、Six Sigmaに譲歩しました。
  
  

これらの3つの方法論には、同様の哲学だけでなく、多くの同様のツールとテクニックが含まれています。

クイックレスポンスマニュファクチャリング（QRM）

リーン製造の起源はトヨタに関連しており、その特徴は、常に大量の製品が製造されていることです。 ただし、過去数年間で、メーカーが顧客に提供する機能の数が急速に増加しました。これは特に次の理由によるものです。

• CAD / CAM（コンピューター支援設計および生産システム）の開発により、企業は「クライアント向け」に開発し、高い追加コストをかけずに製品を生産できます。
• バイヤー/顧客が膨大な数の機能を簡単に評価して選択できるようにするインターネットの開発。

これらの開発動向により、21世紀には、顧客/バイヤー自身が望む機能を備えた少量かつ非常に多様な製品に対する需要が高まると考えられます。 これに基づいて、アメリカの数学者ラジャンスーリによって形成され、1998年に公開された彼のモノグラフで詳細に説明されたQRM方法論が登場しました。

したがって、クイックレスポンスマニュファクチャリング（QRM）は、企業全体でリードタイムを短縮するために企業が使用する戦略です。 QRMの目標は、社内と社外の両方のすべての会社業務に起因するリードタイムを短縮することです。

注文履行の速度がQRMの基本概念である理由は、簡単な例で完全に説明されています（図2）。 チャートのデータは、中西部の実際のパフォーマンスから取得されています。 青色は注文執行のリアルタイム（誰かが仕事をするとき）、白色-注文の合計時間を示します。





通常の注文は、注文受付部門で5日間で、生産に送られる前に、コンポーネントの作成に12日、組み立てに9日、すでに完了した注文を梱包して顧客に送るのに8日かかります。 その結果、注文完了までに34日かかります（白色）。 灰色の領域を合計すると、19.5時間、つまり1日8時間で3日未満になります。 残りの時間は、誰もこの仕事に従事していないときです。 Suriによると、この比率はランダムではなく、多くの生産プロジェクトでは、運用のリアルタイムはリードタイムの​​5％未満です。



リーン製造およびリアルタイム作業の削減を目的としたコスト削減に基づく他の同様の方法論であるQRMは、リードタイム全体の削減に重点を置いています。



リードタイム全体を短縮すると、ほとんどの時間を占める注文の実際の作業間のダウンタイムになるため、潜在的にはるかに大きな効果があります。 リードタイムの​​短縮は、原則として、製品のコストを下げ、品質を改善し、会社全体の競争力を高めます[2]。



QRMの共通点は、生産のクリティカルパス（PPC、製造クリティカルパス時間）と呼ばれます。これは、顧客がクリティカルパスに沿って注文を行ったときに開始され、この注文の最初の製品が顧客に届けられたときに終了するカレンダー時間です。 PPCの重要な考え方は、実際の操作に費やされた「グレータイム」の量を一般的なPPCインジケーターと比較することです。

「クリティカルパスを通過する」というフレーズは、チェックポイントを計算するときに、すべてのアクティビティがゼロから実行され、事前に作成された空白がなく、キュー、予想、および操作の遅延があることを前提とする必要があることを意味します。

本全体を通して[2] Suriは、長いチェックポイントの結果としての企業の多大な損失を示し、チェックポイントを削減するツールについても説明しています。

QRMの基本概念：

• 「倉庫のために」働いている間に構築されたビジネス（注文をより早く完了するために、主な製品範囲が事前に作られて倉庫に入れられる場合）、計画エラーと需要の変動により、チェックポイントの増加につながり、その結果、会社は迅速に対応できません顧客のニーズに。 大幅に簡素化されている場合は、倉庫よりも機械と注文の標準的な迅速な実装に投資することをお勧めします。
• 機能的なワークショップからQRMセルへの移行。 セルは、互いに結合された（会社の他の部分から分離された）独立した多機能リソース（人とマシン）のセットです。 QRMセルは、特定の市場セグメント（特定のタイプの製品など）に関連するすべてのタイプの作業を実行することを目的としています。 QRMセルの哲学では、スクラムチームとの類似性を追跡できます。
• 最も一般的に使用される機器のために、最大20％の在庫電力があります。 これは、「交通渋滞」を防ぎ、伝送を減らし、会社が需要の変動に備えられるようにするために必要です。
• ワークショップレベルからエンタープライズ管理、マーケティング、ロジスティクスサービスまでの非生産的な時間を検索します。 実践が示すように、ほとんどの時間は生産ではなくオフィスで無駄になっています。
• すべての部門の従業員を単一の目標に向け、時間コストを削減します。 重要なことは、特定の手順の時間だけでなく、注文からクライアントへの出荷までの合計時間も考慮されることです。 労働者が努力する単一の目標、したがって、それを達成するための作業を評価するための統一されたパラメーターは、労働者のチームを結集します。

残念ながら、ロシアでのQRM実装の通常の例は見つかりませんでした。チェリャビンスクコンプレッサー工場や他のいくつかの企業でのアプリケーションに関する情報はありますが、一般的にロシアに関するデータはほとんどありません。 ロシアでのQRMの時代が来ると思います。

時間はお金であることは誰もが知っていますが、実際には時間はほとんどのマネージャーが考えるよりもはるかにお金です！ （チャック・ゲイツ、社長）。

アクティブ生産（アジャイル製造、AM）

2012年、私の会社は倒産し、10人しか雇用していなかったため、カスタムメイドの情報システムを作成しました。 すべてのプログラマーにとって注文が十分でない場合がありましたが、誰もが給料を支払わなければなりませんでした。 それから、注文の数に応じて簡単に拡大および縮小できる新しい会社管理手法のアイデアに興味がありました。より一般的なケースでは、労働および資材リソースを迅速に再構成しました。



その後、私たちは新しい会社を作りました（すべての負債を支払った後です！）そして、会社の基礎を形成した原則は、アジャイルマニュファクチャリング（以下AM）に非常に近かったです。 AMは形成の過程にあり、これまでのところ方法論ではなく、インターネット上には原則、文献、情報がほとんどありませんが、AMのアイデアはハバーの聴衆にとって興味深く有用だと思います



今日、産業企業の主な問題の1つは、ビジネス環境の不確実性と急速な変化の問題です。 AMは、危機、需要の変化、その他の予測不可能な変化に対して製造会社の弾力性を高めることを目標とする企業経営戦略です。 Honda Corporationの社長は、Business Week誌とのインタビューで次のように述べています。「予測不可能な未来に迅速に対応するためには、非常に柔軟にならなければなりません。 敏ility性（アクティブな生産）の時代はすでに到来しています。」



AM企業は、お金を稼ぎ、トラブルを回避する機会を逃さないように、労働および材料資源を迅速に再構成する能力を持っています。 AMコンセプトの主な利点は、変化する状況に迅速に適応し、市場の不確実な状況で作業できることです。 AMは、不確実性のレベルが高い産業（IT、家庭用電化製品など）に適しています。

• 変化に対する継続的な準備と、シナリオ戦略を使用したそれらへの回答。
  スクリプト

  シナリオは、組織が行った決定を実装できる将来の可能性の高いオプションを提示するための合理的な方法です。 シナリオは予測ではありません。つまり、現在の比較的予測可能な発展の説明です。 彼はビジョンでもありません。望ましい未来です。 スクリプトは、「おそらく何が起こるのでしょうか？」または「...がどうなるのでしょうか？」という質問に対する慎重に考え抜かれた答えです。 シナリオは、リスクを隠す傾向がある予測とビジョンの両方とは異なります。 それどころか、シナリオはリスクを管理することを可能にします。 企業が存在する可能性が最も高い状況に合わせて設計されたアクションシナリオの存在と、実装の確立されたメカニズムにより、企業はビジネス環境の変化に迅速かつ最小限のコストで対応できます。 シナリオ戦略の詳細については、 こちらをご覧ください。
  
  
  
• 可能な限り多くの知的資源と可能な限り少ない材料。
• クロスファンクショナルプロフェッショナルの常設コアチーム。 契約に基づいたプロジェクトの専門家グループ、および非中核業務のアウトソースへの移転。 スタッフは膨らんでおらず、会社の中核を成す人々は燃えています。
  
  
• 以下は、企業が市場の変動に耐えられるよう支援するためにAMが重視する原則です。
• パートナー組織（重複能力および補完能力）およびサプライヤーの広範なネットワーク。
• 作業の構成：設計—チーム、最小限の階層。

したがって、AMのような企業には、契約の損失や製造された製品の市場など、予想外のマイナスの変化による損失を最小限に抑えるために特別な注意が払われます。 同時に、学際的で急速に拡大するチームと広範なパートナーネットワーク

予期しない機会に迅速に対応するための前提条件を作成します。



方法論と結論の比較

レビューされた3つの方法論は、主に戦略的な方向性が異なります。 LMは、最小限のリソースでより多くのものを作成することを目指しています。 言い換えれば、LMは計画の損失を常に特定し、それを排除します。 QRMは、アプリケーションの受け取りから顧客への製品の配達までの生産サイクルの時間を短縮するという唯一の目標を目指しています。 AMの主な目標は、不確実性と市場の不安定性の状況で働く能力を向上させることです。



特定の方法論の選択は、生産量だけでなく、会社が事業を展開している業界にも依存します。 生産が大量の場合、主なタスクは原則としてコストを最小限にすることです-LM 製品の小さなバッチを作成する企業は、注文を迅速に完了することができる必要があるため、QRMに焦点を当てることはより興味深いことです。 個々の注文を扱う人は、AMを選択できます。



イノベーションについて話すと、AM企業にとってははるかに簡単であり、LMは最も困難です。 結局のところ、AM制作の主な利点は、絶えず変化する分野で働く能力であり、個々の問題に対処することです。 QRMは中間にあります。



次の表に、LM、QRM、AMの主な違いを示します[2]。

ファクター	リーン製造（LM）	クイックレスポンスマニュファクチャリング（QRM）	アクティブ生産（アジャイル製造、AM）
戦略的ベンチマーク	コスト削減	注文完了速度	不確実性が高い場合の効果的なアクション
生産の種類	大きなシリアルと質量	中小バッチ	小さなバッチと個別化
製品およびサービスのカスタマイズレベル	低から中	中-高	高い
リソース利用レベル	100％	80％	> 100％（複数のサードパーティリソースを使用）
革新的な可能性	低から中	中-高	高い

現在、工場の自動化が求められており、さまざまな種類の工場を定期的に訪問し、顧客との協力オプションについて話し合っています。 上記の方法論のプリズムを通してロシアの製造会社を見ると、4種類の植物を区別できます。

• 昔ながらの方法で働く工場。 当局は新しい機器を望んでいないか、投資できないため、機械は古く、給料は乏しく、人々はロボットと同じ仕事をしています。 フォーディズムのエコー、いわば、そのような会社は、原則として、非常に狭い範囲の単純な製品（卵入れなど）を持っています。 それにもかかわらず、これらの企業は国家の支援なしで長い間市場に出回っているので、利益を上げています。
• 中小の近代的な製造会社。 そのような企業は近代的な設備を備えており、プロセスを定期的に改善し、同じ種類の多くの製品（樽やパンなど）を生産しています。 そのような工場の中には、西洋企業と国内企業の両方の支店があります。 それらの方法論は、多くの場合LMまたはその一部です。
• 小さな革新的な製造企業。 それらは、部品注文または小さなバッチで動作し、多くの場合、高度に専門化された技術的なもの（たとえば、クレーンキャブ）をリリースします。 知らないうちに、これらの企業は原則としてAMに近い。
• 州の秩序を持つ植物。 さて、ここであなた自身が理解しているかもしれません。

ところで、私が訪問しなければならなかった工場では、人々がプロジェクトおよびタスク管理サービスの存在を実際に使用していないか、まったく知らないことに非常に驚いています。 代わりに、Excel、紙、および電子メールで計画してください。 通常のタスクトラッカーを表示すると、多くの人が喜ぶようになり、小さな製造会社では、サービス（Bitrix24やZoho Projectsなど）を使用してプロジェクトを実施し始めます。

参照資料

1. ロシアおよび海外での管理No. 6 '2013. Luzin A.E.、Babanova Yu.V. ポストフォードは、新世紀の3つの主要な製造パラダイムです。
   
   この記事は、生産方法論の分析の出発点となりました。
   
   
2. ラジャン・スリ。 時は金なり。 レスポンシブ製造の競争上の優位性。
   
   優れた、非常に深いQRMの本です。制作に携わっている人や大企業で仕事を整理している人におすすめです。
3. エドワーズデミング。 危機からの脱出。 人、システム、プロセスを管理するための新しいパラダイム。
   
   TQMの設立書
4. Woomek James P.、Jones Daniel T. Lean Manufacturing。 損失を取り除き、会社を繁栄させる方法、2011年。
   
   LMの設立書